冲裁间隙选用的原则与方法（摘自GB/T16743-2010《冲裁间隙》）

4.1 选用原则

4.1.1 对金属板料的普通冲裁而言，生产中常用冲裁间隙的取值范围为板料厚度的3%~12.5%。选取冲裁间隙时，需根据实际生产要求综合考虑多种因素的影响，主要依据应在保证冲裁件尺寸精度和满足剪切面质量要求前提下，考虑模具寿命、模具结构、冲裁件尺寸与形状、生产条件等因素所占的权重综合分析后确定。
    4.1.2 对下列情况，应酌情增减冲裁间隙值。
    a)在同样条件下，可根据不同零件质量要求，依据生产实践把握，使冲孔间隙比落料间隙适当增加；
    b)冲小孔(一般为孔径小于料厚)时，凸模易折断，间隙应取大值。但这时要采取有效措施，防止废料回升；
    c)硬质合金冲裁模应比钢模的间隙大30％左右；
    d)复合模的凸凹模壁单薄时，为防止胀裂，根据不同产品质量要求，实践把握放大冲孔凹模间隙；
    e)硅钢片随含硅量增加，间隙相应取大些，由实验确定放大间隙量；
    f)采用弹性压料装置时，间隙可大些，放大间隙量根据不同弹压装置实际中应用测定；
    g)高速冲压时，模具容易发热，间隙应增大。如行程次数超过每分钟200次，间隙应增大10％左右；
    h)电加工模具刃口时，间隙应考虑变质层的影响；
    i)加热冲裁时，间隙应减小，减小间隙量由实际情况测定；
    j)凹模为斜壁刃口时，应比直壁刃口间隙小；
    k)对需攻丝的孔，间隙应取小些，减小间隙量由实际情况测定。
    4.1.3 表4（备注：即本教材表12-1）所列冲裁间隙值适用于厚度为10mm以下的金属板料，考虑到料厚对间隙的影响，实际选用时可将料厚分成≤1.0 mm；>1.0 mm～2.5 mm；>2.5 mm～4.5 mm；>4.5 mm～7.0 mm；>7.0 mm～10.0mm五档。当料厚为≤1.0mm时，各类间隙取其下限值，并以此为基数，随着料厚的增加，逐档递增；对于双金属复层板料，应以抗剪强度高的金属层厚度为主来选取冲裁间隙。
    4.1.4 凸、凹模的制造偏差和磨损均使间隙变大，故新模具的初始间隙应取最小合理间隙。

备注：凸、凹模在冲裁过程中有磨损，凸模刃口尺寸磨损使冲孔尺寸减小，凹模刃口尺寸磨损后使落料尺寸变大。为了保证冲裁件的尺寸精度要求，并尽可能提高模具使用寿命，设计和制造新落料模时，凹模刃口基本尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸；设计和制造新冲孔凸模时，其刃口尺寸应取接近或等于制件孔的最大极限尺寸；并分别按最小合理间隙分别制造或配作相应的凸模、凹模。
    4.1.5 落料时凹模尺寸为工件要求尺寸，间隙值由减小凸模尺寸获得；冲孔时凸模尺寸为工件孔要求尺寸，间隙值由增大凹模尺寸获得。
    4.2 选用方法
    4.2.1 两步法
    选用金属板料冲裁间隙时，应针对冲裁件技术要求、使用特点和特定的生产条件等因素，首先按表3（附后）确定拟采用的间隙类别，然后按表4相应选取该类间隙值。
    4.2.2 类比法
    其他金属板料的冲裁间隙值可参照表4中抗剪强度相近的材料选取。