冲压缺陷

产生原因

解决办法

破 裂

主要原因是进料阻力太大。

(1)压料力太大。
(2)压料面表面粗糙度不够。
(3)凹模口或者拉深筋槽口R角半径太小。
(4)拉深筋数量过多或布置不当。
(5)凸模与凹模或拉深筋与拉深槽间的间隙太小。
(6)坯料形状不当，尺寸大。
(7)坯料性能不符合要求，或有表面划伤等缺陷。
(8)凹模磨损，或润滑不好。
(9)工件局部拉深力太大。

(10)拉深系数不合理。

(11)材料本身拉深性能不好。

(12)拉深速度过大。

(13)凸模粗糙度太低，造成毛坯底部胀形区域的扩大，使得胀形阻力减小，壁部靠近圆角半径处严重变薄，抗拉强度降低。

(14)压力机滑块与工作台面不平行，坯料受力不均。

(15) 模具上模座的上平面与下模座的下平面不平行。

(16)坯料外圆直径偏大，导致材料变形阻力增大，容易形成开裂。

(17)多道次拉深，材料本身加工硬化严重。

(1)减小压料力后者修整压料面，修整压料面时应注意不能里松外紧，或者改变压边力加压方式。
(2)提高压料面表面粗糙度。
(3)在不起皱情况下，合理加大有关R角半径。
(4)调整拉深筋数量和位置。
(5)合理加大间隙。
(6)修正坯料形状、尺寸。
(7)更换合格的材料，或对坯料进行处理。
(8)改善凹模表面粗糙度，改善润滑条件。
(9)增加工艺孔、工艺性切口、修改局
部拉深形状。

(10)修正拉深系数，或采用多道次拉深（如对于深度拉深件或阶梯差较大的工件）。

(11)采用特种拉深工艺，如充液拉深等工艺。

(12)减小拉深速度。

(13)沿周向修磨凸模，使粗糙度在Ra3.2左右。

(14)调整设备，使滑块与工作台面平行。

(15)设置导向装置，确保模具上模座的上平面与下模座的下平面平行。

(16)在理论计算基础上，通过试模确定合理的坯料尺寸。

(17) 增加中间退火工序，可消除残余应力，提高材料塑性。     

起 皱

主要原因为进料阻力太小。
(1)压料力太小或压料面接触面积太小。
(2)模口或拉深筋槽口尺角半径太大。
(3)压料面里松外紧。
(4)拉深筋布置数量少或者位置不当。
(5)坯料尺寸不当，尺寸小。
(6)坯料与压料面形状不一致，定位不稳，不准确。
(7)坯料太软。
(8)压料面形状不当。
(9)润滑油过多，润滑方法不当。
(10)冲压方向不对。

(1)增加压料力，修整压料面，增大接触面积。
(2)减小相关尺半径。
(3)修整压料面，消除里松外紧。
(4)调整拉深筋数量和位置。
(5)修正坯料形状和尺寸。
(6)改善定位准确性，稳定性，增加预弯工作。
(7)更换材料。
(8)修改压料面形状。
(9)润滑油适量，方法正确。
(10)改变冲压方向

表面鼓膜

(1)压料力不够。

(2)压料筋数量少或布置不当。

(3)坯料扭曲，拉深受力不均。

(1)增大压料力或修整压料面，增大压料接触面积。

(2)调整拉深筋数量或位置。

(3)拉深前对坯料进行适当处理。